电池盒型材的主要构成

电池盒型材是新能源汽车的一个新增量。与传统燃油车相比，纯电动汽车节省了发动机，传动系统得到了优化。传统汽车一般采用发动机前置，同时驱动后车架，必然需要传动机构来实现动力传动。纯电动汽车由电机驱动，电机的放置可以根据型号灵活调整，从而消除了传动机构。电池盒型材是新能源汽车动力电池的携带部分，一般安装在车身下部，主要用于保护锂电池在受到外部碰撞和挤压时不受损坏。

电池盒型材是电池组的“骨架”，是重要的安全部件。电池盒型材结构系统主要由电池PACK上盖、托盘、各种金属支架、端板和螺栓组成，可视为电池PACK的“骨架”，起到支撑、抵抗机械冲击、机械振动和环保(防水防尘)的作用。电池盒下的箱体(即电池托盘)承载着整个电池组的质量和自身的质量，并抵抗外界的冲击，保护电池模块和电池芯，是电动汽车的重要安全结构。奥迪E-TRON电池盒型材采用网格型(或鸡蛋形状的纸箱)结构，从内部固定和保护电池模块在框架和下盖(提供保护和外壳完整性)。

由于对轻量化的需要，电池盒型材的材料已经从钢演变为铝。在电池组的主要部件中，电池体的质量大，其次是电池组的下箱、上盖和BMS的集成部件。拆除特斯拉Model3电池组后，对各部件的重量进行称重，并进行批量统计。下箱重量占6.2%，重量为29.5kg。电池盒型材是原始的动力电池盒型材材料，一般由铸钢钢板焊接而成，强度高，刚性高，重量重。尼桑聆风、伏特等早期电动汽车使用的是钢电池，这限制了电池组的能量密度，影响了电动汽车的行驶里程。目前使用铝合金电池盒较多，与钢制电池盒相比，重量大大减轻。与压铸、冲压相比，铝挤压成型再焊接是目前电池盒型材的主流工艺。

壳体下冲压铝板焊接电池组的拉伸深度、电池组缺乏振动和冲击强度等问题要求整车企业具备较强的车身和底盘设计能力;压铸式铸造铝电池托盘采用整体一次性成型。缺点是铝合金在铸造过程中容易出现下拉、裂纹、冷隔离、凹陷、气孔等缺陷。铸件后产品密封性差，铸造铝合金伸长率低，碰撞后容易变形。挤压铝合金电池托盘是电池托盘设计的主流方案，通过型材拼接加工来满足不同的需求，具有设计灵活、加工方便、修改方便等优点;挤压铝合金电池托盘具有较高的刚性、抗振动、挤压和冲击性能。