电池盒型材厂家认为电池盒作为新能源的核心部件，如何平衡安全性、结构强度和重量至关重要。然而，电池盒外壳的开发和生产需要不同尺寸零件的焊接和拼接。因此，单个零件的尺寸是否达标是质量过程中的重要保证。

　　电池盒型材厂家认为电池的防水等级可以达到IP67，一般通过密封硅胶圈来实现。在实际装配中，对硅胶圈的压缩量有严格的要求。对这个指标有直接影响的是电池盒上下壳安装面的平整度。为了达到标准的平整度，安装时硅胶圈的局部超压或气压会导致硅胶圈失效，造成安全隐患。在平面度测量的实际工作中，没有非常好的测量工具和方法。比如常用的塞尺测量法和划线测量法，对于电池盒的负责腔体结构，不仅效率低、精度低，而且难以实现。

　　电池盒型材厂家认为与传统燃油车相比，纯电动汽车省去了发动机，动力传动系统大大优化。传统汽车一般采用发动机前置、后驱的结构，必然需要传动机构来实现动力传递。纯电动汽车由电机驱动，电机的放置可以根据车型灵活调整，省去了传动机构。电池外壳是新能源汽车动力电池的承载部分，一般安装在车身下部，主要用于保护锂电池在受到外界冲击和挤压时不被损坏。

　　电池盒型材厂家认为电池盒结构系统主要由电池组上盖、托盘、各种金属支架、端板、螺栓等组成，可视为电池组的“骨架”，起到支撑、抗机械冲击、抗机械振动、环保(防水防尘)的作用。在Pack的主要部件中，电池芯体是重要的一个，其次是Pack的下盒、上盖和BMS集成部件。称量每个组件的质量，进行质量统计。下盒重量占6.2%，重29.5KG，电池壳是原始的动力电池壳材料，一般由铸造钢板焊接而成，强度高，刚性大，重量大。

　　电池盒型材厂家认为与压铸和冲压相比，铝挤压再焊接是目前电池盒的主流工艺。

　　1)冲压铝板焊接电池组下壳拉伸深度，电池组振动和冲击强度不足，要求车企具有较强的车身和底盘设计能力；

　　2)压铸方式的铸铝电池托盘一次整体成型，缺点是铝合金容易出现欠铸、裂纹、冷隔、凹陷、气孔等缺陷。铸造过程中，铸造后的产品密封性能差，铸造铝合金延伸率低，碰撞后容易变形；

　　3)电池盒型材厂家认为挤压铝合金电池托盘是目前主流的电池托盘设计方案，通过型材的拼接加工可以满足不同的要求，具有设计灵活、加工方便、易于改装的优点。性能上挤压铝合金电池托盘具有高刚性，抗振动，挤压和冲击性能。